按客人设计要求 ，需在前上胸位跟客办成效做折皱 ，客办折皱做工是由电车逐行车出来的 ，每个打折阔杜咨下至上也逐步做。ㄈ缤迹 ，照此做法大货出产存在以下3点难点：
1、车工耗时长：每件车工耗时需1.5幼时左右。
2、品控难度大：打折阔度及长度难节造 ，容易大幼不一。
3、对车工技术水平要求高：侧边单边会卷 ，电车难车。
对此 ，技术中心组织有关技术人员进行钻研 ，主张是排除大货出产难点、缩短货期并降低大货质量风险。钻研方向是利用电机直接织出谷荆棘皱的成效 ，但电脑机传统的谷荆棘皱织法正常高度是0.25cm（最多也只能做到0.5cm） ，而客人要求每个谷荆棘皱高度却高达1cm ，大大超出极限。这对技术人员的技改创新思想提出了更大的挑战！
有挑战才会有惊喜 ，技术人员首先测试了放松底针平针 ，织完后再勾紧 ，成效还能够 ，但原身毛容易拉断造成次品率高且勾线功夫太长。
再次尝试后 ，测试用PP线（PP线有纫性高、不易断的个性）取代原身毛织底板平针1专 ，半专尽结 ，另半专尽松（需利用电脑横机职能做放针才够松） ，这样左右双方的拉力即可平衡 ，单边又不会浮起 ，实现后只有手工抽紧最松行的PP线及打结 ，谷荆棘皱成效与电车成效一样 ，并且还有以下利益：
1、大货质量容易节造 ，可做到每个打折成效一致。
2、削减耗时 ，由原来电车耗时90分钟/件 ，削减至22分钟/件（其中 ，电机织机功夫7分钟/件 ，手工抽线及打结15分钟/件） ，每件减幼耗时高达68分钟。
近两年来 ，皇家国际电脑技术中心的技术骨干扭回思想 ，在技改创新方面敢于向不成能提议挑战 ，类似以上的技改案例呈上升趋向 ，我们下期将持续分享。
