降本、提效、提质是集团毛衣工厂出产运营的主题必建课，是保险出产不变、提升产能效益的关键抓手。而工艺改善作为出产优化的基础主题工作，是突破出产瓶颈、夯实出产根基的首要重点。唯有筑牢工艺基础，能力最大限度开释降本增效效力，实现出产线高效安稳运行。出产过程中的工艺短板，不仅会影响产品品质的不变性，更易造成单一工序卡顿，突破整条出产线的产能平衡，引发效能下滑、工序积压等连锁负面问题，形成出产“多米诺效应”，造约整体出产进杜纂效益提升。
近期，南江公司承接的一款女装樽领开胸长袖拉链款订单，在出产过程中露出出多项工序瓶颈，织片、缝盘、挑撞、陈翻链等主题工序普遍存在作业耗时长、返工率高的问题，严重冲击出产线平衡，拉低了各工序的整体产能与出产效能。具体问题集中体现为：缝盘工序流程繁琐、耗时久；挑撞工序的挑拉链、挑口袋返工量大、作业效能低下；陈翻链工序同样面对效能偏低、返工频发的困境。
针对上述出产痛点与工序瓶颈，公司辅导牵头两全，屡次组织各工序主管、办房及IE组发展专项钻研，聚焦问题本原，量身造订工艺优化改善规划；分工序拆解问题、分类研判，拟定多项优化思路并发展实地测试，择优落地最优规划。在各岗位人员协同发力、落地攻坚下，本次工艺优化工作获得显著功效，破解了该格局的出产工序瓶颈。
一、改革传统工艺，精简冗余工序，实现降本增效。
改善前，需在缝盘前中地位预埋白线，待洗水工序实现后再拆除白线。该工艺的主题作用是固定前中贴边尺寸，电车陈翻链时凭据缝线痕迹作业，保险陈翻链的品质能达到客户尺度。这种做法是我们陈翻链格局的传统做法，但整套流程工序繁琐、人为成本高，耗时耗力且造约出产效能。为精简工序、降低成本，工厂技术团队聚焦织片边针织法优化，通过屡次测试，成功改革传统工艺。改善后，将前幅贴边由2支圆筒改为4支圆筒，前中领贴、前脚由1X1改为边第4第5支排底针(车位2x1)，前中贴边4支圆筒并做铲针和可变字码来调整尺寸。齐全代替原有预埋、拆除白线的操作流程。本次工艺优化直接取缔缝盘前中埋白线、洗水后拆白线两路冗余工序，大幅缩减作业流程、提逾越产效能、节俭人为成本。
二、优化作业尺度，细化操作指引，提质提效降返工。
改善前，挑撞工序的挑拉链、挑口袋返工多、效能低。拉链、口袋挑缝作业无尺度化定位指引，工艺仅明确基础挑缝尺寸：前领缝往下和袋布顶往上挑3CM，袋底往下至衫脚底挑完；袋布水平高低挑5CM。挑线距离和底贴位由工人拿模板丈量后再挑，大货出产时容易产生地位歪斜、挑线长度不达标等问题，作业效能偏低，返工率高，严重牵累出产进度、损耗出产成本。针对该问题，团队优化作业工艺，织片新增5个尺度化记号定位。作业时，工人只需对准记号位即可实现挑拉链、挑口袋作业，无需额表丈量校准。工艺优化后，作业流程更简洁、操作更精准，出产效能整体提升10%，大货出产中根基杜绝挑线地位偏移、长度不符等返工问题，有效不变了产品品质，降低了返工率。
三、工艺改善总结与行业赋能思虑。
本次针对拉链款的工艺优化工作，通过改革织片织法、精简冗余工序、尺度化作业流程，不仅有效解决了各工序的出产瓶颈，大幅提升了陈翻链工序作业纯熟杜纂出产效能，更显著降低了工序返工率。经过大货批量出产验证，本次工艺优化规划科学可杏注落地有效。
工艺改善、工序精简是工厂降本增效、提质稳产的主题抓手，更是突破出产局限、提升主题竞争力的常态化工作。本次改善成就，离不开团队的协同合作与创新突破。这也充分印证，产品出产并非固守传统工艺至死不变，在严守品质尺度的前提下，需结合格局个性、出产痛点矫捷优化工艺思路、创新作业步骤，针对性破解各类出产难题。
同时，工艺优化功效的主题依附于技术团队的专业沉淀与技术实力，扎实的技术储蓄是高效落地工艺改善、精准突破出产瓶颈的关键支持。将来，我们将持续深耕工艺改革、简化出产工序，全方位推动降本增效工作落地，助力工厂整体出产水平、品质管控、效益提升实现稳步进阶，达玉成员提质、全员降本、全员增效的出产指标。
